O fato é que robôs colaborativos podem ser programados e operados por pessoas sem treinamento especializado, ajudando empresas de pequeno e médio porte, especialmente ultrapassando os processos de aprendizado de robôs industriais, que normalmente são mais longos.

Robôs colaborativos (cobots) podem ser operados por praticamente qualquer usuário. Sua flexibilidade em trabalhar em praticamente qualquer lugar de uma fábrica sem barreiras de segurança também os torna ideais para atender os picos de demandas inesperados e repentinos.

“A nova interface de operação de padrão industrial de última geração irá aumentar o já acelerado crescimento que vemos em robôs colaborativos”, diz Per Vegard Nerseth, Diretor Executivo de Robótica da ABB. “Isso dará flexibilidade e escalabilidade a muitos novos fabricantes”.

A interface é um resultado da colaboração entre a ABB e Kawasaki, anunciada em novembro de 2017, projetada para compartilhar conhecimento e promover os benefícios da automação colaborativa, especialmente para robôs colaborativos de braço duplo. Inclui interface simplificada robótica-humana com ícones e navegação user-friendly, que se assemelham aos dos smartphones.

Além do desenvolvimento contínuo da interface operacional, a colaboração também foca em outros assuntos, como as normas de segurança. As normas de segurança industriais são baseadas em anos de prática, sustentadas por parâmetros específicos.

O objetivo da automação colaborativa é desenvolver padrões de segurança que garantam a segurança do trabalhador, mas que também permitam formas totalmente novas de trabalhar em conjunto sem restringir indevidamente os vários benefícios dos robôs colaborativos.

Yasuhiko Hashimoto, Diretor Executivo e Presidente da Precision Machinery and Robot Company, Kawasaki Heavy Industries, diz: “Estamos orgulhosos em dar esse primeiro grande passo com a ABB e é inteiramente apropriado que nós inauguremos uma nova era de automação de colaboração com uma abordagem colaborativa. Robôs colaborativos darão uma imensa contribuição para a sociedade tornando a manufatura mais flexível e eficiente”.

O conceito de Indústria 4.0 envolve diversas tecnologias, como inteligência artificial e internet das coisas, e pressupõe a automação das plantas industriais através de sistemas totalmente integrados, o que aumenta a eficiência da produção e diminui falhas, além de economizar recursos e reduzir custos. A Alemanha, citada pelo ministro, já tem bons exemplos de Indústria 4.0, como o estádio que recebeu a final da Copa do Mundo de 2006, que é totalmente operado por apenas dois funcionários.

Não se trata de uma façanha, mas de tecnologia de ponta: o estádio Olympiastadion, em Berlim, com capacidade para mais de 74 mil espectadores, tem todos os seus sistemas, como iluminação, ar condicionado, abertura e fechamento de portões, entre outros, automatizados e integrados. No Brasil, projetos de grande escala para automação e entendimento dos dados para a indústria estão começando a chegar com força. A Stone Age (www.stoneage.com.br), especialista em soluções de negócios com tecnologia de ponta, acaba de atuar em um projeto para uma grande indústria do setor petroquímico.

Ao longo dos últimos anos, os equipamentos industriais foram ganhando sensores que geram uma quantidade significativa de dados sobre sua utilização, como temperatura de operação, consumo de energia, trepidação, entre diversas outras informações. Porém, esses dados eram vistos de forma pontual, permitindo fazer apenas algumas correlações. A Stone Age utilizou algumas das mais robustas ferramentas de Big Data e técnicas de modelagem para criar um sistema que pudesse armazenar e prover acesso a todos estes dados, possibilitando o cruzamento de informações para detectar milhares de correlações entre diversas variáveis.

“A solução entregue consegue analisar os dados de todo o processo, ao longo da linha do tempo disponibilizada, avaliando cada equipamento de acordo com suas principais características. Dessa forma, pudemos descobrir, por exemplo, que um determinado comportamento de um equipamento hoje, pode indicar a propensão a uma falha daqui a cinco meses, por exemplo”, explica Fernando Guimarães, sócio diretor da Stone Age.

Em três meses, a Stone Age construiu cinco modelos preditivos, ou seja, funções que correlacionam causas e efeitos, de dois equipamentos distintos. O objetivo é prever falhas no processo de produção, possibilitando a manutenção preditiva das máquinas. “Em vez de parar os equipamentos em períodos programados para revisar seus componentes, será possível acompanhar seu uso e prever quando exatamente será necessário realizar uma parada para manutenção”, afirma Fernando Guimarães.

Os resultados superaram as expectativas, pois além de provar que é possível realizar manutenções de forma mais eficiente, o ambiente criado ainda gera relatórios muito mais completos sobre o processo industrial, em painéis e interfaces simples, que oferecem um amplo embasamento para a tomada de decisões estratégicas. “Fazer a manutenção apenas quando é realmente necessário reduz drasticamente o período em que um equipamento – ou mesmo a planta inteira – fica indisponível, gerando uma economia que pode chegar a milhões de dólares por ano em cada fábrica. Assim, as taxas de eficiência operacional podem aumentar muito”, antecipa Fernando Guimarães.

Em um segundo momento, outro ponto a ser desenvolvido será a criação de modelos prescritivos, que atuam após a predição da falha e são capazes de indicar a solução adequada para modos de falha previamente mapeados. O próximo passo será adicionar novos equipamentos ao ambiente, abrangendo a planta inteira. Depois disso, será possível implantar a metodologia em todos os parques fabris desta indústria do setor petroquímico.

“Para ser mais competitiva, a indústria precisa baixar seus custos e focar sua iniciativa em soluções de eficiência”, aponta o presidente da Danfoss na América Latina, Julio Molinari. Entre 2014 e 2017, as sucessivas quedas de faturamento e produção em diversos segmentos da indústria forçaram um replanejamento dos processos produtivos, visando reduzir custos e desperdícios.

De acordo com Molinari, a Danfoss, fornecedora de tecnologias voltada a cadeia produtiva e eficiência energética, cresceu acima dos dois dígitos no ano passado. “2018 também está sendo muito bom, com diversos projetos trazendo crescimento, em setores como a produção de bebidas.” O executivo explica que a empresa também tem atuado em distribuição de ar condicionado e eficiência energética para edifícios não residenciais, como hospitais e aeroportos.

“Ao trazer soluções para cada um desses setores, percebemos que existe um incremento da demanda, com a energia ficando cada vez mais cara.”

Recentemente, a empresa inaugurou uma linha de produção de bombas e motores de pistão de alta pressão na fábrica de Caxias do Sul (RS) onde investirá mais de R$ 10 milhões até o final do ano. “Estamos há 50 anos no Brasil, não são muitas empresas que conseguem isso, ainda mais em um continente de repetidas crises e recessões. Sempre vimos esses momentos como oportunidades para melhorar nosso relacionamento com clientes e estreitar parcerias”, afirma Molinari.

MERCADO POTENCIAL

O gerente da divisão de automação industrial da Mitsubishi Electric, Fabiano Lourenço, conta que a companhia teve crescimento próximo a 300% no Brasil entre 2012 a 2017, desempenho puxado pela divisão de automação. “Atuamos em diversos segmentos, como automotivo e químico.

Mesmo entre 2015 e 2016, dois anos muito ruins para a economia brasileira, a empresa cresceu, apostando aonde a queda não foi tão acentuada, como nos setores de alimentos e bebidas. “Lourenço aponta que 2018 está sendo positivo e que outros setores da indústria voltaram a investir.

“Crescemos por volta de 25% nos primeiros quatro meses do ano, depois de uma esfriada, os clientes começaram a executar as soluções que compraram. A greve dos caminhoneiros também impactou, mas esperamos melhora no 2º semestre.”

A Mitsubishi trabalha com produtos como dispositivos de visualização (IHMs), servo acionamentos, robôs industriais e soluções de monitoramento de energia.

“Alguns segmentos da indústria brasileira já tem um bom nível de automação, principalmente o automotivo, mas há grande potencial em empresas de pequeno e médio porte. Ainda há muito espaço para investir e crescer”, afirma Lourenço.

A diretora-executiva da Rayflex, Giordânia Tavares, revela que a empresa, especializada em portas rápidas automáticas, seccionais e niveladoras de docas, deve crescer de 20% a 30% em 2018. “Essas portas possibilitam manutenção da temperatura ambiente e impedem contaminação, reduzindo gastos com energia. Além disso, o sistema de auto reparação evita a necessidade de troca de peças e paradas de produção.

É um produto novo no Brasil, ainda não é consolidado na maioria dos setores da indústria.” A Rayflex adquiriu recentemente as operações no Brasil da Hörmann, indústria alemã do mesmo segmento. “Assumimos toda operação local desse player, que é muito grande globalmente. Trouxe um importante know-how, além de aumentar nosso portfólio e nossa carteira de clientes”, explica Giordânia.